¿Cómo utilizar una máquina de perforación y soldadura para la reparación de los brazos de las excavadoras?

La semana pasada, llegó a mi taller un equipo Cat 320 que había estado inactivo durante 10 días. Otro taller “arregló” el orificio causado por la rotura de un componente por 800 dólares, pero ese componente volvió a romperse ya en el tercer día. Ese reparación defectuosa le costó 12.000 dólares en pérdidas de trabajo. Llevo 14 años trabajando en este oficio, y 7 de cada 10 trabajos de soldadura fracasan porque la gente omite seguir los procedimientos básicos. Es precisamente lo que hago en mi taller para que las reparaciones duren más de 4 meses, y no solo 4 días.

Los ejercicios previos al entrenamiento que impiden por completo cualquier posibilidad de recuperación…

El 90% de los trabajos defectuosos se dañan antes incluso de que se utilice el soldador. Los orificios desgastados son señales de advertencia, y no simplemente indicadores de desgaste normal.

Arranque todo el brazo de la máquina. No intente hacerlo con la excavadora; nunca logrará un alineamiento correcto. Desmonte todos los pernos, bujes y tuberías. Coloque la pieza sobre una mesa de acero nivelada; utilice piezas de ajuste si es necesario. Una mesa que no esté nivelada significa que el orificio correspondiente tampoco estará recto.

Limpie todo hasta que el trapo quede blanco. La grasa que se acumula debajo de las soldaduras provoca porosidad que puede causar fallos en cuestión de semanas. Luego, revise si hay grietas. Yo uso un detector de partículas magnéticas, pero también funcionan el WD-40 y el polvo de talco; las grietas se verán como líneas oscuras. Pulízca completamente cualquier grieta antes de soldarla, ya que soldarla sobre ella solo provocará la acumulación de tensión.

Mida el orificio en las posiciones de las 12, 3, 6 y 9 en punto. Si la forma del orificio difiere en más de 0,5 mm de la forma circular ideal, debe ser perforado nuevamente. Lo más importante es medir la distancia entre los centros de todos los orificios para los pasadores. Si esta distancia excede los 0,3 mm, será necesario corregir la alineación durante el proceso de perforación.

Taladrado y soldadura: el secreto para evitar cualquier deformación.

La deformación es tu peor enemigo. Si calientas demasiado un lado, el orificio que habías preparado con tanto esfuerzo se volverá ovalado al enfriarse.

Fije bien su máquina de perforación con cuatro tornillos, aplicando una torsión uniforme en todos ellos. Compruebe el desvío de los orificios utilizando un indicador digital: no debe superar los 0,02 mm. Si la barra utilizada para realizar las perforaciones se balancea, los orificios resultantes serán irregulares, lo que puede causar daños en los casquillos de deslizamiento.

Perfora hasta alcanzar una profundidad de 2-3 mm más allá del metal desgastado, hasta llegar al acero sólido y brillante. Deja exactamente 1,5 mm de margen para la soldadura: si es más, se genera demasiado calor; si es menos, no quedará espacio para errores.

Ahora utilice el método del cuadrante opuesto intermitente que aprendí de un mecánico de la década de 1970. Divida el orificio en cuatro partes: suelde 1 pulgada en la parte superior y, inmediatamente después, 1 pulgada en la parte inferior. Espere 2 minutos; luego suelde la parte izquierda y, a continuación, la derecha. Espere de nuevo 2 minutos. Repita este proceso capa por capa hasta completar todo el orificio. De esta manera, el calor se distribuye de manera uniforme y se evita la deformación del material.

Use el electrodo E7018 de bajo contenido de hidrógeno a una corriente de entre 120 y 140 amperios. Y la regla más importante: déjelo enfriarse completamente antes de realizar el taladre. Al menos 4 horas, preferiblemente toda la noche. Taladrar acero caliente garantiza que se produzca contracción y que el orificio resultante no sea de buena calidad. He cometido este error dos veces… nunca más lo volveré a hacer.

Finalizaciones y verificaciones que garantizan la calidad de su trabajo

Una vez que el material alcanza una temperatura muy baja, se le da forma según las especificaciones originales del fabricante, con un ajuste de 0,1 mm por revolución. Un avance rápido del material genera superficies ásperas que pueden dañar los cojinetes. Es necesario pulir el material durante 30 segundos para obtener un acabado de Ra 2,0: lo suficientemente liso como para que los componentes se asienten adecuadamente, pero lo suficientemente áspero como para retener la grasa.

Introduzca los bujes mediante una prensa hidráulica. Nunca los golpee con un mazo. Antes de ello, refrigere los bujes en hielo seco durante 10 minutos; de esta manera, se introducirán sin dificultad y sin ningún tipo de atasco.

Escriba tres cheques que no sean negociables.

Estire el hilo de piano entre los orificios extremos; debe pasar exactamente por el centro de cada uno de ellos.

El pin debería deslizarse fácilmente, como si fuera mantequilla, a través de la crema de maní suave.

Vuelva a ensamblar el componente, realice 20 movimientos completos en todo el rango de movimiento y, a continuación, verifique si existe un desgaste desigual.

Pensamientos finales

No se trata de algo extremadamente complejo, pero hay que ser muy cuidadoso. Un solo error y tendrás que volver a hacer todo el trabajo desde cero, sin obtener ninguna recompensa. Toma tu tiempo y hazlo bien desde el principio. En este negocio, una buena reputación en cuanto a reparaciones fiables vale mucho más que cualquier ganancia rápida y fácil.

¿Tienes una historia de terror sobre un trabajo mal hecho y aburrido? Compartíla en los comentarios. Los leo todos los días.